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【橡膠工業輝煌70年】解放思想,橡膠工業實現全面發展

發布時間:2019-09-27來源: 中國橡膠網作者: 鞠洪振

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堅持技術上的先進性,有序、合理利用外資,與內資企業一起成為橡膠工業發展的兩個輪子。

 

外企看好了中國的輪胎市場,紛紛來華投資辦廠,由合資起步、廉價收購、再到獨資建廠,全球排名前10名的大跨國輪胎公司全部進入中國,其他外企也蜂擁而至,米其林、普利司通、固特異以及韓泰、佳通等23家外企,利用中國對外資的優惠政策,先后建設了40多家子午胎公司。外資企業主要用中國設備、中國原材料,從生產低檔產品做起,并逐步以新技術、新產品升級換代,以擴大市場競爭力,其乘用半鋼子午胎、全鋼載重子午胎憑借大公司、大品牌和新車配套優勢,產品比重一度分別占到全國的65%和30%左右。

 

輪胎工業以國有、國有控股和大型民營企業為主,與外資企業形成鼎立之勢,在競爭中相互促進,競向發展。1985年,全國輪胎總產量1925萬條,在輪胎生產統計中首次出現子午胎,時年產量為28萬條;1990年,輪胎總產量2816萬條,子午胎產量118萬條;1995年,輪胎總產量5571萬條,子午胎為689萬條;2000年,輪胎總產量1.09億條,首次突破1億條大關,子午胎為3600萬條,子午化率為33%,初具規模;2005年,中國輪胎總產量達到2.5億條,其中子午胎為1.41億條,子午化率為59.2%,輪胎總產量超過美國,躍居世界第一位;2015年,輪胎總產量5.65億條,子午胎產量達到5.11億條,子午化率達到91.2%的國際先進水平。引進技術裝備的消化吸收和國產化,在橡膠工業發展史上寫下了光輝篇章。

 

其他橡膠主導產品,以自主研發為主,結合設備引進,大力實施技術改造,產品升級不斷向前推進。

 

膠鞋作為改善人民生活的必需品,也是最早展開產品升級改造的產品,市場上以新型運動式膠鞋、休閑鞋、旅游鞋、坡跟女鞋等節能、降耗、美觀、實用的新產品,取代了傳統的解放鞋,向中高端產品方向發展。老企業、老名牌青島雙星,帶頭工廠“上山下鄉”;原總后所屬企業組成際華集團,實行集約化管理;浙江瑞安的榮光、人本,川渝的征峰、強布,河南的飛鶴、福達等民企抱團崛起,五大板塊占據全國膠鞋生產和出口的80%左右。福建晉江、山東東營等地則形成合資企業群,以冷粘工藝鞋,承接了國際大牌制鞋公司、知名品牌產品的大轉移。上海的“回力”球鞋,這個近百年的老品牌回歸,活躍于國內外市場,成為新寵。我國膠鞋工業面貌為之一新,1985年全國膠鞋產量達6.87億雙,1990年達8.98億雙,之后雖有起伏,但一直穩定在10億雙以上,生產量、出口量穩居世界第一。

 

輸送帶是煤礦、碼頭、冶金、水泥、化工以及建筑業等實行大規模、連續帶式輸送的主要部件,作為行業產品更新、升級重點,在攻克難燃輸送帶生產技術、設備和原材料難點,實現批量生產的同時,將主要精力集中在研發和生產聚酯尼龍帶芯輸送帶、鋼絲繩芯輸送帶、鋼纜及鋼網等高強力輸送帶;根據需求,研制耐熱、耐寒、耐油、耐酸堿等專用輸送帶;產品結構上研制出管狀、擋邊、花紋、提升和蓋狀輸送帶。青島橡六、浙江雙箭、三維、無錫寶通、陽泉奧倫、安徽中意以及阜新環宇等大型民企及國有輸送帶生產公司引領發展。1985年到2015年,輸送帶年總產量由5900萬平方米發展到4.9億平方米,平均增幅為7.3%;“十一五”期間,高強力輸送帶產量占比達到80%左右,產品質量達到或接近國際先進水平,成為世界生產和消費大國。

 

傳動帶既是膠帶的一大分支,也是不可或缺的機械部件,廣泛應用于汽車、機械、紡織、家電、辦公自動化、輕工、農機等領域。在上世紀80年代,無錫、洛陽、貴陽、佳木斯等地膠帶企業引進切邊傳動帶、農機V帶等生產技術及設備,爾后在國產化的基礎上自主創新,實行國產傳動帶規格品種向多樣化、專用化方向發展,涌現出浙江三力士、河南久龍等骨干民企,以窄型V帶、寬V帶、廣角帶、聯組V帶、切邊V帶、多楔帶、同步帶以及聚酯線繩V帶等新產品為主導,徹底擺脫了傳統普通包布V帶和普通/平皮帶落后工藝、落后產品。尼龍、聚酯線繩結構產品占到V帶總量的90%以上,HM型變速V帶疲勞壽命超過了100小時,使用壽命成倍增長。反成型工藝得以推廣,鼓式硫化機、恒張力線繩成型機、高精度切割機、帶筒打磨機、磨楔機、短纖維膠片裁斷拼接機的開發應用,使傳動帶生產及工藝裝備邁上一個新的臺階。全國V帶總產量,1985年為2.45億A米,1995年達6.84億A米,2010年達17.25億A米,2015年躍增到21.8億A米,老結構產品已全部更新。

 

膠管產品衍生出橡膠管和樹脂管兩大類,通用、高壓、汽車、石油和特殊用途膠管五大類型,并已進入高壓膠管和汽車專用膠管時代,編織、纏繞結構代表著生產和技術水平。天津鵬翎、浙江峻和、四川川環等新興民企引領發展。全國膠管產量已由1985年1.06億標米,發展到2015年的13.9億標米,年均增長8.96%。

 

橡膠制品異軍突起,小到家庭用的圈圈墊墊,大到航空航天、高鐵工程、汽車制造、海洋工程、國防建設,應用涉及面日益廣泛,質量、品種、規格要求越來越高,原材料也大幅向多樣化發展。作為產品升級重點,行業內涌現出安徽中鼎、株洲時代產值過百億的大型企業,形成浙江寧海、溫州和河北衡水三大民企集約化的制造基地,加上改制后的原化工部所屬西北、沈陽橡膠研究院等科研單位,共同成為行業的創新和生產主體。

 

寧海基地已培育出6家國家級高新企業、2家國家認可實驗室、2家省級高新技術研發中心、5家市級工程技術中心,開發出新技術、新產品、新工藝300多項,技術研發費用占到產值的4%左右。為中高檔汽車配套的項目,還被列入國家、地方重點火炬計劃。溫州基地擁有生產、貿易、專用設備制造企業300多家,自主研發的連續性生產預制型橡膠跑道出口到法國等國家,成為當地工業的主力軍。衡水工程橡膠制造基地最先建成,其產品涵蓋了盆式橡膠支座、板式橡膠支座、橡膠伸縮裝置、橡膠止水帶、橡膠水壩等五大系列、1000多個規格型號,獲得100多項技術專利,國內工程橡膠有60%的新產品在此開花結果,80%以上的高速公路、高速鐵路、輕軌、地鐵等橋梁、涵洞以及水利、建筑等基礎建設所需橡膠制品都產于這一基地。

 

國產大飛機用的密封制品和型材,實現了立足國內。國產中高檔轎車、高端發動機等所需密封、減震橡膠配件的發展,也有效地阻止了外企的壟斷。

 

力車胎行業在上世紀完成骨架材料尼龍化、內胎丁基化之后,隨著市場的變化,手推車胎逐步淡出,電動自行車胎、自行車胎、摩托車胎成為主導。主要用途已從為交通代步、運輸工具配套,轉化為運動、健身、競技的山地車、雪地車、沙灘車、草地車等高科技產品配套。產品結構也從原有的26吋、28吋和軟邊、硬邊兩大產品發展到幾十種新結構、新規格,體現出產品功能多樣化、胎體輕量化和附加值升高等特點。上海、青島、天津、無錫、河南等地原國營大中型力車胎廠退出市場,民企、合資企業興起,與杭州、廣州的原有國企一道,成為中高端產品生產、出口大戶,中國力車胎產量占到全球的60%左右。2015年全國自行車胎產量達4.49億條,是1985年的4.4倍;摩托車胎總產量達1.36億條,是1985年的75倍。

 

乳膠主導產品是用于節育、防病和提高生活質量的安全套,其工藝、裝備不斷改進,以超薄透明型、螺紋型的各具功能型新產品全部取代了老產品。醫用乳膠手套及家用手套,生產工藝、裝備有顯著提高,家用手套作為家務勞動用護膚新產品,得到很大普及。

 

廢舊橡膠隨著輪胎等新產品發展而快速增加,既是工業固體廢棄物,也是可再生利用的原料,充分利用可以保護生態環境,又可緩解橡膠資源短缺的矛盾。橡膠工業一直以新技術為引領,堅定不移地走這一循環經濟之路。繼廣泛采用動態脫硫工藝之后,又開發出常壓連續脫硫新工藝,開發出自己的廢膠膠粉生產新技術、新產品,形成以再生膠為主,適度發展廢膠膠粉和膠粒直接應用,開展再生膠和膠粉的深度加工,不斷擴大應用領域。舊輪胎翻新方面,預硫化翻新工藝推廣應用也不斷有新的突破。南通回力、萊蕪福泉、仙桃聚興等再生膠企業,為循環經濟實施作出了突出貢獻。通過膠粉、再生膠生產,90%以上的廢舊輪胎等得到再利用。

 

主要原材料和裝備制造,與橡膠產品生產相輔相成,相互促進,共同發展。

 

炭黑是橡膠產品的傳統補強材料,用量大,產量高,同時也是耗能大戶。在引進萬噸級新工藝炭黑的基礎上,廠院結合,使單線年生產能力提高到2萬噸以上;工藝上采用濕法造粒、袋濾裝置及尾氣利用,提高了產品質量,減少了對環境污染;生產走向規模化,年產量達20萬噸以上的企業已有6家,其中國有控股企業黑貓炭黑總產量已達百萬噸,河北龍星、山西永東等民企以及老國企蘇州寶化炭黑成長為行業骨干;原料油和燃料油兩油單位總耗量由原來老工藝的3.2噸降到2噸左右,節能降耗給企業帶來新的效益。炭黑總產量已由1985年的25萬噸,發展到2015年的500萬噸。

 

隨著綠色輪胎的發展,白炭黑生產應用從無到有快速崛起,涌現出無錫確成硅、株洲興隆、福建正盛、三明豐潤、三明正元等年產能10萬噸以上的民企,從源頭上解決了子午胎發展的急需。炭黑企業也開發出DZ系列低滾阻炭黑新產品,以提高輪胎使用性能。

 

橡膠助劑綠色產品和清潔生產,是助劑行業科技創新主題。在子午胎引進及消化吸收過程中,橡膠助劑作為重點原材料也進行國產化,成功開發出不溶性硫黃系列產品、加工助劑、各類樹脂等新產品,填補了國內空白,并淘汰了有毒有害的落后產品。對用量大的促進劑M等老產品進行工藝改造,實現了清潔生產,節能降耗,保護環境。在創新驅動下,防老劑優秀品種6PPD和TMQ等已占到85%以上;促進劑優秀品種CBS、TBBS和DCBS占到一半。中國助劑總產量1985年只有3萬噸,2015年已達到110萬噸,占全球產量的75%以上。綠色助劑快速發展,造就了尚舜、圣奧、陽谷華泰、天津科邁等科研、生產實力派大型國有和民營企業,生產集中度相對提高,前10強企業工業總產值占到助劑行業的70%左右。

 

骨架材料產品更新換代,是子午胎、高強力輸送帶及各種V帶產品升級的重大關鍵。鋼絲簾線、聚酯及尼龍簾線等骨架材料2000年前后形成初步規模,2015年鋼絲骨架材料總產量達到249萬噸,纖維骨架材料達到54萬噸。江蘇興達以及江蘇駿馬、河南神馬實業等鋼絲、聚酯、尼龍簾線大型國有和民企、大品牌的崛起,有力地帶動了新型骨架材料的生產發展。最新材料芳綸也已開始試產試用。

 

子午胎的發展需求,振興了橡膠機械行業,橡機行業上來后,又反哺子午線輪胎新的技術進步,形成雙贏。其間橡機行業先后研制出成型、硫化等新產品34種,具備了全鋼子午胎、半鋼子午胎以及大型、巨型工程子午胎制造所需成套設備的生產和供給能力。由天津賽象和三角集團聯合研制的子午線工程巨胎生產技術和設備,達到國際先進水平,榮獲橡膠行業第一個國家科技進步一等獎。以創新帶動生產的軟控股份、天津賽象等大型民企,始終不渝堅持產品更新的大連橡機、益陽橡機、桂林橡膠院、桂林橡機等老國企,共同托起橡機行業進入世界先進行列。

 

直接關系到子午胎外觀和質量的模具新產品活絡模,與子午胎同時起步,數控加工技術廣泛應用,高速、超高速加工,電火花加工等新工藝已成為主流,原來的手工刻花、鑲花和壓花的老工藝被淘汰。豪邁集團、巨輪智能裝備等模具加工企業,正逐步走向專業化、大型化和國際化,豪邁集團成功收購美國GMS公司,在美歐及東南亞多地建有服務中心,在國內昆山、貴陽、遼寧、天津等子午胎產地設立制造分公司,成為行業龍頭。中國輪胎活絡模具已由進口轉化為出口,為國內外輪胎企業廣泛采用。

 

天然膠種植、加工歸口農業部門。中國打破橡膠樹種植紅線,在北緯18度至24度之間成功種植橡膠園林,建設加工廠,形成海南、云南、廣東三大種植、生產和加工區域。天然膠年產量逐年有所增長,生產加工布局和體制不斷改革、調整,國有膠園與民營膠園并存,共同發展。國有橡膠園實行機械化種植、病蟲害防治,有效地提高了勞動生產率,節約了生產成本。海南農墾成功地將80多家小乳膠加工廠整合為14家,單廠年加工能力2萬~8萬噸,并集中加工10多萬噸民營膠資源;云南農墾也建有大型加工廠,一改由膠乳到標準膠加工企業多、小、散的落后局面,開始走向大型化、現代化,天然膠園科學種植和改善標準膠等加工模式,以及種植、加工業與用戶輪胎企業的合作,都在有序推進。

 

合成膠發展迅速,以順丁膠、丁苯膠等通用合成橡膠為主,總產量超過美國,居世界第一。國產合成膠使用量已占到國內橡膠總消耗量的35%左右,占到合成膠使用量的60%以上。國產合成膠新型品種和性能也在不斷改進,以1980年到2000年間引進技術建成的7套合成膠裝置為基礎,通過消化、吸收和國產化,開發出年產10萬噸級乳聚丁苯膠、4.5萬噸級丁基膠、5萬噸級丁腈膠、2.5萬噸級乙丙膠等自主生產技術和裝備,自主研發出溶聚丁苯膠及SBS類熱塑性彈性體,解決了國內急需,打破了國外壟斷。同時,稀土異戊橡膠有了技術儲備;綠色子午胎用的溶聚丁苯橡膠,引進技術與國內創新并存;自行開發的星型溶聚丁苯橡膠,其性能超過國外同類產品。

 

中國橡膠總消耗量,1985年為110萬噸,1990年為189萬噸,2000年為288萬噸,2015年達到870萬噸,占到全球橡膠總消耗量的45%左右。天然膠與合成膠的使用比例已接近一比一,其中天然膠主要靠進口,占比80%以上。

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